摘要
本文采用实验研究方法,系统研究了旋轮和芯模间隙、旋轮进给比、芯模转速三个关键工艺参数对带内齿离合器毂旋压成形过程中内齿成形性能的影响规律,结果表明:(1)旋轮和芯模间隙越小,内齿的成形效果越好,但产品的成形精度和质量越差;(2)旋轮进给比增大有利于内齿成形,但过大的旋轮进给比降低产品的表面质量;(3)芯模转速对带内齿离合器毂旋压成形过程中内齿的成形效果影响不大,在设备刚度允许的情况下尽量取大值以提高成形效率.基于以上研究,确定了带内齿离合器毂旋压成形过程的合理成形参数取值,在实验过程中获得了合格产品.本文的研究成果对带内齿离合器毂旋压成形过程的优化设计和精确成形与控制具有重要意义.